はい。大学時代はスポーツカー系の車に乗って、自分でカスタムをしたりしていました。
いまはすっかりインドア派で(笑)、まったくやっていませんが。

前職の会社よりも、社員が厳しく仕事に向かい合っているという印象を受けました。
といっても、けっして重々しい雰囲気だったというわけではなく・・・

そうですね。実際、入社したときから部署のメンバーはみんな仲が良いですし、上司と部下のあいだでもギャグをまじえて(笑)ざっくばらんに話せる雰囲気が根付いています。

ええ。そういう良い環境を残していくためにも、新しく入ってくる後輩には同じように仕事以外の雑談をして、積極的にコミュニケーションを取るように意識しています。

はい、成形ひとすじです。
ただ最初は業務経験がなかったので、先輩方にサポートしてもらったり、２年間メーカー企業様にいって成形技術を学んだりしていました。
現在はおもに、新規製品の見積り、成形金型^※の立ち上げ、海外拠点の支援、人材育成などを担当しています。
^※樹脂製品を大量生産するために用いる金属製の型

中国の工場ですね。いまは減りましたが、2014～16年あたりはだいたい2ヵ月に1回のペースで出張して、金型の立ち上げや現地作業メンバーの教育をおこなっていました。

ええ。ずっと日本にいるより確実に視野は広がりますし、仕事面だけでなく、人間的な成長にもつながるのかなと。

タイトなスケジュールに間に合わせて金型の立ち上げができたときはうれしいですね。
以前からスケジュールは厳しいことが多かったですが、近年は要求品質が高くなってきていて、検査や測定などにかかる時間が長くなり、ますますタイトになっているんです。

いま説明したようなタイトなスケジュールでも、異なる部署が一丸となって対応できるところですね。それが一番顕著にあらわれたのが、中国での新機種の立ち上げにかかわったときでした。

そのときはたまたまいくつも事情が重なって、もともと組まれていたスケジュールにほとんど余裕がなかったんです。私は日本で事前準備のような工程にかかわりましたが、すでにその段階で「これはヤバいぞ」という雰囲気でした。

それで、やはり中国に工程が移ってからも厳しい状況が続いたので、プレス、設備などの関連部署や現地赴任メンバーらと連携し、対策を練り、調整を重ね、なんとか最終的にスケジュール通り進めることができたんです。

私も当時、ホッと胸を撫でおろしました(笑)　約1ヵ月間、頭の中はこのことばかりで、正直なんどもヒヤッとしましたが、かかわった全員が同じ方向を向いて対応することができたからこそ達成できたのだと思いますね。

個人としても部署としても、いまよりもっと主体的に動いていきたいですね。
一例を挙げると、金型の品質を向上させるために、メーカー様とも一緒に設計の上流工程からかかわってつくり込んでいきたいなと。形状が決められた金型だと、社内で改善したくてもどうしても手を付けられない部分が出てきてしまいますから。

そうですね。新しいことにはどんどん挑戦していきたいですね。

ええ。小さい頃から工作が好きで、将来は"ものづくり"にたずさわる仕事をしたいと思っていました。

ハイレベルな環境で、人びとの暮らしを支える"ものづくり"ができると考えたからですね。
デービー精工は自動車部品をつくっていますが、自動車は人びとの豊かな暮らしに欠かせないものですし、乗るひとの安全を守るために高い品質が求められます。
また、多岐にわたる部品を製造できるところも高い技術力をもつ証であるといえますし。

ほかにも、三菱電機という大企業のグループ会社でありながら、個人の裁量でさまざまな仕事にかかわることができるのも決め手のひとつでした。
キャリア形成として、若いうちから多様な経験を積んで幅広い技術を身につけていきたいと考えていましたから。

ええ、ギャップは感じていませんね。
積極的に手を挙げれば応えてくれる環境なので、ありがたいことにいろいろと経験させてもらっています。

専用機課では、社内生産部門向けの"生産設備"を製作しています。
生産設備というのは製品を製造するときに使う機械やロボットのことですね。

そうですね。そこが一般的な生産設備メーカーとの大きな違いです。

生産設備の電気設計とソフト設計を担当しています。
わかりやすくいうと、電気設計は設備の設計図などを作成する仕事です。ソフト設計のほうは・・・たとえるなら、組み上がった設備に"命を吹き込む"仕事ですね。

ええ。設備に目的の動作を実行させるためのプログラムなどを作成して実装しています。

ユーザーが社内にいるので、自分が設計した設備が役に立っているところを近くで見ることができるのは単純にうれしいですね。反応や感想をダイレクトに知ることもできますし。
また、納品して終わりではなく、その後も改善や合理化業務にたずさわれるところもやりがいにつながっています。

ユーザーである生産部門や生産技術の担当者と密にコミュニケーションを取ること、ですね。
じつは過去に詰めが甘いまま見切り発車的に製作をすすめてしまい、現場に大きな迷惑をかけてしまったことがあったんです。

はい、やらかしてしまいました(苦笑)。
ただ、そうした失敗もあり、高品質、高性能、安定稼働であるだけでなく、可能なかぎり現場の"要望"や"思い"を反映した設備を製作したいと考えるようになったんです。
いまは積極的に4つの工場を歩きまわって、担当者と直接相談やヒアリングを重ねるようにしています。

数年前から社内でDX(デジタル・トランスフォーメーション)を推進していますが、そういった新しい取り組みが盛んなところはすごいと思います。

いろいろありますが、新しい工法の開発、とくにAI(人工知能)やロボットの活用は積極的に進めていきたいと考えています。

おもに"作業の自動化"ですね。
たとえば、いま社内では視覚機能をもつカメラを装着したロボットの実用化が進んでいます。
カメラにセンサが付いていて、自動で製品の種類・位置を認識し、所定の位置に搬送してくれるんです。

以前はこうした人間の五感を必要とする作業は機械への置き換えが不可能といわれていましたが、新しいテクノロジーによって徐々に自動化できるようになってきているんです。

製品表面のキズや汚れを目視で確認する外観検査なんかもそうですね。いまはＡＩが自動で検査して良否判定してくれるシステムが登場しています。こうした先端技術を取り入れて、いままで手を付けられなかった領域の自動化もどんどん推しすすめていきたいと考えています。

ええ。技術力はデービー精工の強みのひとつなので、個人としても部署としてもさらに底上げしていきたいですね。

高校生のときに製図の検定に合格しまして、その知識がいかせる"ものづくり"の仕事にたずさわりたかったんです。
もちろん大きな企業のグループ会社であることも魅力でした。

ええ、工具課一本です。
工具課は工具係、メンテ係、設計係の３つに分かれていまして、工具係・メンテ係で一通り現場業務を経験したあと、いまは設計係でおもに金型^※設計の仕事にかかわっています。
^※プレス製品を大量生産するときに用いる金属製の型

いかされていますね。当時は手書きで現在はCADという違いはありますが。

お互いに助け合い、知恵を出し合って仕事を進めていくことです。
もちろん、情報交換や進捗共有なんかもそうですね。

そうですね。
一人ではもちろん、ひとつの部門だけでも製品を完成させることはできませんから。あくまでゴールは会社として"良品"をつくることなので。

そのためには、業務でかかわる部門はもちろん、前後の工程を担当する部門ともWin-Winの関係を構築するほうが、断然スムーズに進みますし、製品の品質向上にもつながります。

積層金型の製造技術の立ち上げですね。
積層金型というのは電気自動車などのモーター用部品を製造する際に使う金型で、自動車の電動(EV)化の流れにともない需要が増えてきているんです。

ええ。
それで、会社の新しい挑戦としてその金型を自社製造するためのプロジェクトが立ち上がり、私もメンバーの一員として参加したんです。

いえいえ、大変でした・・・(笑)
私のミッションは新しい金型の設計の手順や基準を策定することでしたが、まったくノウハウがありませんでしたから。

ええ。まず、従来の金型とは材質も構造も加工方法も違うんです。
簡単に説明すると。これまでの一般的な金型は機械で鉄板を「ガシャン!」とくりぬいてつくっていたのですが、新しい金型はその板を層状に積み上げてつくっていくイメージです。

ええ。
ですので、部品の役割について勉強したり、最適な材質を探したり、組み立てしやすい構造を考えたり、精度を向上させるための工夫を重ねたり・・・こういったことを一つひとつ乗り越えながら進めていったんです。もちろん私一人でではなく、周囲の協力を得ながらですが。

試作品を使ったテストでも、なかなか設計段階で構想した通りにいかず、納得いくまで何度も何度もトライさせてもらいました。

下準備も含めると1年くらいですね。もちろん時間だけでなく、お金もたくさんかかっているので、絶対に失敗はできないと思っていました。
だから無事に完成したときは、達成感と充実感がこみ上げてきましたね。

ひとつの会社に金型をつくる部署とモノ(製品)をつくる部署の両方あるところですかね。

金型製作を専門とするメーカーは全国にたくさんありますが、「金型もつくって、モノもつくって」という会社は少ないように思います。
しかもうちは金型のメンテナンスにも対応できるので。

そうですね。お客様の要望も反映しやすいですし。
また、そういう風に"モノづくり"にこだわりながらも、従業員が働きやすいように考えてくれているところや、清潔できれいな職場を目指しているところも個人的には気に入っていますね。

しばらくは、先ほどの新しい金型の仕事にたずさわっていきたいと考えています。
まだまだ最初の一歩を踏み出した段階ですので。

まずは"再現性"を向上させることですね。試作品は完成しましたが、いつ誰が使っても同じ部品がつくれるようにするためには、まだまだ改善の余地が残っています。
こうした業務のために、ミクロン(1mmの1000分の1)単位の再現できる高精度な最先端加工機も導入しています。

また、今後さまざまな種類の部品づくりに対応していくためには、今回完成したものを応用してバリエーションを増やしていく必要もありますね。

モクモク作業が好きだったのでモノづくりに関わる仕事がしたかったんです。デービー精工は地元でしたし、福利厚生がしっかりしているところもバッチリでした。

そうですね。デービー精工に入る前に他の工場で働いたこともありましたが、そこは出産や育児など将来のことを考えると不安だったんです。

私の場合はまったく!　一緒に働く方たちは温かく迎え入れてくれましたし、(隣を向いて)先輩方も積極的に声をかけてくださいましたから(笑)

ええ。私自身、入社して右も左もわからなかった頃、先輩たちに同じように助けてもらいましたから。モノづくりへのこだわりだけではなく、みんなで新しい仲間が働きやすいように気にかける姿勢は生産部門の伝統のように受け継がれているんです。

今も仲間同士、困ったことがあれば気軽に相談したり助け合えたりできる雰囲気ですね。それぞれ仕事の持ち場は離れていても。
私も新しい仲間やこれから入ってくる方に、「働きやすい」「相談しやすい」「意見を言いやすい」と感じてもらえるような、温かい職場になるよう普段から心掛けています。

私も「笑顔で現場に出ること」をモットーにしています。

簡単に説明すると、自動車のモーター関連製品の組み立て・検査です。
納期厳守はもちろん、お客様に質の低い製品をお渡しすることがないよう、「品質第一」「不良0(ゼロ)」を目標にチーム一丸となって日々業務に励んでいます。

責任感を持って働けるところです。
最初は「モクモク作業が好き」という単純な動機でしたが(笑)、自分なりに仕事のやり方を工夫したり周りの方に学んだりしていくうちに、仕事の幅も広がり、検査業務のような重要性の高い仕事も任されるようになって。
もちろんプレッシャーは感じますが、「私が会社の最後の砦(とりで)や!」という意識で取り組んでいます。

仕事に対してどんどん前向きになっていくのがわかりましたね。自分や周りのことだけではなく、会社全体のことを考えた意見も積極的に発言してくれるようになりましたし。
私自身、そんな風に部下が成長する姿を見るのが一番うれしいです。

あとは、チームで働けることも魅力です!　みんなで力を合わせて目標を計画通りに達成できたときは、やっぱり喜びも大きくなりますね。

やっぱり「女性の働きやすさ」ですね!
いま私は育児をしながら働いていますが、育児休業の申請はこころよく受け入れてもらえましたし、育休後も子どもが3歳になるまでは時短で働けるのでとても助かっています。
職場の方々の協力もうれしかったですね。産休前は率先して重いものを代わりに運んでくれたり、産休に入るときは「休んでいる間の仕事は私たちに任せて!」と気持ちよく送り出してくれたりと、本当にありがたかったです。

「制度だから」ではなく、できるかぎり1人ひとりの事情や希望に合わせてサポートしていきたいというのが会社の考え方なんです。
私も産休・育休の相談を受けたら、きちんと時間を取って話を聴くようにしています。

生産部門は女性のほうが多い部署なので、いろいろな事情を理解しあえることも大きいですね。
突発的な欠勤が重なることがあっても、みんなで協力してカバーできる環境なんです。

私もこれからもずっとデービー精工で働いていきたいです!

もともと自動車や工業系の業界に興味がありました。現場に関わる仕事がしたかったんです。

学生時代に4年間、食品製造のアルバイトをしていました。そこで"自分が製造から出荷までたずさわったものがお客様のもとに届く"達成感が好きだったのと、生産の流れに興味を持ったことがきっかけです。

逆にチャレンジしたいと思いました。めずらしいことをやってみたいという気持ちもありました。
実際に配属後も、現場業務以外にデータ処理などの座学研修があったり、取引き先様の工場にうかがってさまざまな製造工程や製品技術を教わったりと、学べる環境をたくさん用意してもらっているので、とくに不安は感じませんでした。

その積極性は仕事でも感じますね。
たとえば通常、新人のあいだは教育も兼ねて、まず1つの製品の品質管理を担当してもらうのですが、Mさんは現在2つ製品を担当しています。それは、課内の製品担当の見直し時に、「私がやります!」と自分から手を挙げてくれたからなんです。

製品ごとに構造や製造工程が異なるので、「これは新しいことを知れるチャンス!」と思いました。

「電動パワーステアリング関連製品」と「インバータ関係製品」のライン品質管理業務です。
具体的には、現場ではラインに異常がないか監視したり、品質を維持するための作業標準(作業の手順・ポイント)やルールを策定したりしています。ラインで不良が出たら改善活動にも取り組みます。

また自社向け業務だけでなく、納入部品メーカー様への品質指導や改善活動、お客様との日常の業務連絡や定期的なミーティングを通しての品質に関する情報のやりとりも担当しています。

私が担当している2つの製品は、自動運転や運転支援システム、車両の電動化システム(EV)に欠かせないものなので、自動車の未来にかかわる重要な製品にかかわれていることにやりがいを感じます。

毎日同じ製品を見ているので、愛着を感じるようにもなってきました。
ただ、品質管理部門は"客先品質の最終責任部門"であり、判断を間違えて不良品を流出してしまうと社会や会社に大きな迷惑をかけてしまうので、緊張感をもって取り組まなければいけないところは大変です。

若手社員でも自分で考えて働けるところです。
それは仕事の進め方もそうですし、たとえばトラブルが発生したときも、まずは自分で対策を考え、それを伝えたうえで上司に指示やアドバイスをもらうというのが、品質管理部門の仕事のやり方なんです。

品質管理部門には、「みんなで話し合って早く問題解決しよう」という文化があります。
トラブルの際には関連部門との連携が必要なため、自分の考えをしっかりと言葉にして伝える力は大切ですね。

反対に、決められたことや言われたことだけをやっていては、なかなか仕事の力がつかないような気もします。
もともと性格的にそういうことが好きではないというのもありますが、自分で考えるほうが一つひとつの仕事が新しく感じられて、私には合っていると思います。

ええ。新規事業の立ち上げで中国に3年間赴任しました。ただメンバーといっても私を含めて2人だけで、なにもないところから――それこそ内装工事や現地スタッフを集めるところからのスタートでした。
しかも、製造するのは会社でつくったことのない製品。にもかかわらず人手不足のため、測定・検証といった品質管理業務以外にも、設備トラブルの復旧作業や現地製造スタッフの教育など、あらゆることに対応しなければいけませんでした。

たしかに大変でした(笑)　ただ、あのような大きな仕事に挑戦する機会を与えてくれたことには感謝しています。デービー精工の品質管理部門で働いていて良かったなと思いますね。

いまは経験を積みながら、一歩一歩業務に必要な知識を習得していき、品質管理担当者として一人前になりたいと考えています。

困っているスタッフがいたら、解決法だけでなく、自力で解決するために必要な知識やベースとなる考え方も教えられるようなエンジニアになりたいです。

私も期待しています。

就職活動のときに「長く勤務している社員さんが多いよ」って聞いたんです。それで「きっと働きやすい会社なんやろうなぁ」と思って決めました。

社員同士の距離が近くて、みなさん良いひとたちでしたね。30年以上前で、今より会社の規模が小さく、人手が足りないときは事務員さんたちも工場のライン作業を手伝ったりして、みんな一丸となってがんばっていました。

ええ。従業員数が多いにもかかわらず、その"距離の近さ"はいまも変っていないと思いますね。
私が入社したときも、みなさん気を遣って"いい意味で"かまってくださり(笑)、スムーズに溶け込むことができました。

とくに経理部は会社で一番人の少ない部署ということもあって、勤続年数に関係なくみんな仲が良いんです。

前職が働き方を含めていろいろとハードな職場だった私にとっては、"安心感"をもって働ける場所ですね。

経理部のモットーが「安全で健康的な職場づくり」ですからね。良い仕事ができるのは、"体"だけでなく"心"も健康であること。私自身も「とにかく笑顔で元気よく!」を意識しています。

簡単にいうと、会社の"家計簿"を管理する仕事です。ほかにも給与振込や取引先さまへの支払いなど、銀行関係の業務などにもたずさわっています。
ただ、製造業ということもあり、こういった一般的な経理業務だけではなく、部門別の損益管理業務も担当しているんです。

たとえば、会社の長期事業計画を策定するために、部門ごとの予算計画をとりまとめたり、損益資料を作成し直近の事業計画と実績を比較し課題ポイントを見える化しています・・・

デービー精工は、組立・プレス加工・成形など多岐にわたっている為、通常出荷だけでなく社内間取引が存在します。経理として各部門に合った計画業務や実績把握について、その部門から相談を受けたり頼りにされた時は、縁の下の力持ちとして大きなやりがいを感じます。

私は仕事が立て込んだり、短期間でボリュームのある業務を仕上げたりしなければいけなくて大変なときに、メンバー全員で協力しながら、ミスやロスなくやり遂げられたときに「やったなぁ」と達成感がこみ上げてきます。
がんばるときは目標に向かって一致団結する、そしてリフレッシュするときはみんなで美味しいものを食べに行ったりして思いっきりリフレッシュする。そんな"オン／オフ"の切り替えができるところも、経理部の大好きなところなんです。

基本中の基本ですが、「報告・連絡・相談」ですね。メンバー全員で情報を共有することの大切さは日々実感しています。

ただ私が驚いたのは、良いことだけじゃなくて、失敗やミスも報告・相談しやすいことでした。それはやはり、普段のコミュニケーションがしっかりしているからなんだろうなと。

対応が遅れて大ごとになってしまうほうが困りますからね。細かいことでも、「（他部門の情報）～こんなこと聞いたで」・「こんな状況なんやけど～」という感じで横通しができる環境なんです。

自由度が高いというか、「新しいことをどんどん試していこう」というチャレンジ精神も経理部の持ち味です。会議や雑談のなかで改善につながりそうなアイデアが出たら、「じゃあ、やってみよう」と。
たとえば、定型業務を事務用ロボットがかわりにやってくれる「RPA」というツールを導入しました。他にも経費精算システムや計画システムも導入しシステム連携して管理しています。

私はNさんと一緒に経費精算システムの導入にかかわりましたが、経理の支払いや仕訳業務だけではなく、他部署の方々の早期精算・進捗の見える化・ペーパーレスによる保管スペース削減などにもつながったのでうれしかったですね。
とくに経理部は人数が少ないので、これからもデジタル化によって社内社外問わず情報を連携(共有)できるシステムを取り入れていきたいと考えています。

自分たちが会社を良くするために考えたり提案したりしたことが、実際に全社に広がって良い影響を与えていく。デービー精工の経理部には、そんな"みんなで作っていく感覚"があるんです。

従業員が1,000名以上、売上高約370億円を超え過去最高を更新中であること。
リーマンショックやコロナ禍でも給与や賞与が支払われ、無借金経営で継続して「設備投資」出来る会社であること。退職金が3段階になっていて企業年金にも加入していることなど・・・「デービー精工ってスゴイ!」です。

また、春・夏・冬に1週間以上の大型連休があるのと、大型連休以外でも休暇が取りやすいので計画的に休暇をとってリフレッシュ出来る・・・「デービー精工ってええやん!」って思います。

全部門では、女性に限らず無理なく活き活きと働き続けることが出来るような職場環境づくりに取り組んでいます。経理でも安心して育児や介護が出来るような働き方(仕組み)を構築中です。今後、デジタル化を含め職場環境や働き方をみんなで整えていきます。

はい。製造業は"もの"をつくっているので、自分がどんな風に社会に貢献できているかイメージしやすいからです。

生産設備にかかわる部門に配属されましたが、1年たたないうちにいまの部門で働くことになったんです。

いえ。正直、まったく知らなかったです・・・(笑)　DXという言葉すら聞いたことがありませんでした。

先輩方が勉強の機会をもうけてくださいました。
DX関係の本をたくさんいただいたり、いまも続いていますが、仕事のあいまに勉強会を開いてくださったり。
あまりITやデジタルに詳しくなかったので、最初は「むずかしいな・・・」と思いましたが、理解できるようになるにつれて楽しくなってきました。

はい。
なかでもUさんは、初日から明るくニックネームで話しかけてくれてうれしかったです(笑)
仕事中も困っていたら声をかけてきてくれますし、仕事で大切な考え方など、DX以外にもいろいろなことを教えてもらっています。

ええ。メンバーに"LOVE"を注ぐのも私の仕事ですから。

はい、日々感じています(笑)

でも、本当に真面目ですし、言われたこともしっかりと理解してくれて助かっています。
たのんだ仕事もこちらが思う以上に早く、イメージ通り仕上げてくれますしね。

生産システムグループで開発した「製造データを"見える化"するシステム」の実用化をいま社内で進めているのですが、そのシステムの画面(ダッシュボード)の開発業務にたずさわっています。

機械の稼働状況や異常発生データなど、さまざまな情報を一元で管理するシステムです。
以前は生産部門の方が紙に記入していたり、そもそも知ること自体が不可能だったりした情報を、自動で収集してリアルタイムで画面上に表示できるんです。

はい。
生産部門の方に有益なデータをわかりやすく伝えられる画面にしたいと考えています。
そのため、「そもそもどんなデータが収集できるのか」「そのなかでどんなデータが有効なのか」「データをどんな風に見せれば生産部門の方は活用しやすいか」といったことを調べたり考えたりしながら開発しています。

良い反応が多くてうれしいです。
最近も社内の打ち合わせで同席した生産部門の方が、「よく使ってるよ」「頼りにしているよ」といってくださいました。

「新しい発見につながった」という感想ももらっていますね。いままでより早く異常が検知できたり、いままでわからなかった課題や原因が見つかったりと、さまざまなメリットがあるシステムですから。

なかなか難しいのですが、つねに"全体を見る"ことを意識するよう心がけています。
たとえば、よく"業務効率化"といいますが、全体的な視点で見れば、効率化するよりもその業務自体をなくしてしまったほうが効果的なケースもあったりするんです。

やや極端な例を挙げると、2つの部門が気づかずに同じデータの入力作業をおこなっている場合なんかそうですね。片方の部門の業務を効率化しても、"根本的な改善"にはなりません。

よくDXを「IT・デジタルを活用して業務をラクにすること」と勘違いしている方がいますが、本来の目的は「ビジネスや組織全体を変革すること」です。
もちろん効率化も大切ですが、会社全体の"あるべき姿"を描いたうえで、「いまやっている業務は本当に必要か?」と見直すことも重要な取り組みなんです。

生産システムグループの先輩方の技術力と知識は本当にすごいと思います。
先ほどの「製造データを"見える化"するシステム」のようなものも自分たちだけで開発できますし、IT・デジタル全般についても幅広い知識をお持ちです。

正直・・・、自分は追い付ける気がしません(笑)

いやいや、成長スピードが非常に速いのでまったく心配はしていません(笑)

まだ詳しくはいえませんが、個人的に会社のブランド価値向上につながりそうなデータ活用のアイデアがあります。タブレットなどを活用した、これまで機械で判断や計上できなかった情報をあつかえる仕組みづくりについても進めていきたいと考えています。

私は現場の方の負担を減らせる技術があれば、どんどん活用していきたいです。
もちろん、"全体を見る"ことを忘れずに。

あとは"つねに目的を意識すること"。仕事でも、ひとに何かを伝えるときでも。

はい。・・・いつも口酸っぱくいわれていることです(笑)

生産システムグループ自体小さな部署ですが、DXは会社としても前例のない取り組みですし、周囲からの大きな期待も感じているので、ぜひいろいろと挑戦していきたいですね。