製品情報や生産計画を基に生産設備や作業員配置を構想し、製品完成までの一連の加工プロセスを設計します。この段階で投資額や原価･利益率がほぼ決定するため極めて重要な業務です。

製品の生産設備の構想、仕様検討から保守管理まで自社のエンジニアが行います。また、モノづくりの基盤となる様々な要素技術を用いた設備を検証し量産化に向けた生産ラインの立ち上げ、量産後の改善など生産性や品質向上を常に意識しています。

最適な歩留検討だけでなく、品質・生産性を考慮した製品形状の改善提案を行います。
また、具体的な金型設計では、設計者、部品加工者、金型製作者、金型メンテナンス者、プレス加工現場からの意見を出しあって、年間約50面製作する新規金型すべてに対してデザインレビューを行い、量産性の良い金型設計に取り組んでいます。3D CADの活用により設計業務の効率化に取り組んでいます。

金型を製作するための加工機を自社で保有し、新規金型の部品だけでなく、メンテナンス用部品の製作も行います。
それぞれの加工機について国家技能検定の取得を計画的に行い、作業者の技能の向上に取組んでいます。
下記のNC加工機に加えて旋盤、フライス盤等の汎用設備も揃えています。

製作された金型部品を一つ一つの部品について細かく勘合状態を確認し、熟練の作業者の手で仕上の調整を行い、高精度な金型を製作します。

定期的に金型メンテナンスを行うことで、製品出来栄えが常に一定となるように金型を管理しています。
さらに突発的なトラブルでも、自社保有の加工機を最大限に活用して最短時間で復旧が可能です。

設備ごとに新しい技術や工夫を取り入れ、仕様、安全、品質、作業性、適正なサイクルタイムを満足する設備設計を行っています。
設備仕様立案、設備構想、組立図設計、部品図設計まで一貫して取り組んでいます。

配線図や制御盤図といったハード設計と、プログラムや操作インターフェイスなどのソフト設計の両方を行っています。
何より安全に使ってもらえるよう、シンプルでわかりやすい回路設計を心がけています。

設備組立時に精度測定を行い、測定結果を設備調整に反映させ、高い精度が必要となる自動車部品製造のニーズに対応しています。

これまでに、

• 協働ロボット(双腕ロボット)を使用した作業者負荷低減を目指した設備製作
• ロボットと画像センサを組み合わせたランダムピッキングの技術確立
• 成形金型への部品インサートで金型位置ずれを自動で補正する技術確立

これからは、合理化や省人化を目的にAIの活用等、新しい技術に挑戦していきます。

全社の設備技術の向上を目的に、社内講習を実施しています。

• 設備基礎知識
• 基礎シーケンス制御
• 国家技能検定電気系保全

等

カス噛みセンサ取付により品質を維持し、荷重センサ取付により金型と設備の状態監視を行っています。騒音の大きな設備には防音ボックスを設置し、作業環境と安全に配慮しています。
技術面では、今後ますます需要の増加が見込まれるモータ用部品のプレス加工技術の向上に取組んでいます。また、より精密な端子、バスバー製品製作の為、プレス機及び金型精度の向上、カメラによる自動検査の導入等、新たな技術にもどんどん挑戦しています。

約100台の射出成形機を保有しています。
主な取扱樹脂はPA66、PBT、PPSで、ガラス繊維強化エンジニアリングプラスチックが主体となっています。

ロボットによる、自動インサート成形を行っています。
省人化、インサート時間短縮に取り組みます。

3D CADの導入による金型DR(デザインレビュー)を行うことで、コストダウンと品質の向上を目指します。

成形品の形状を測定し、製品図面と比較します。
測定結果を金型に反映します。

樹脂の流動性を監視し、成形不具合を未然に防ぎます。

試験金型を製作し、温度センサにより冷却効率や圧力センサによる圧力波形を確認することで、成形技術の向上を図っています。

最新の3D画像測定器や三次元測定機による自動測定技術と検査員の熟練した計測技能の融合により、製品を高精度でスピーディーに検査し、高品質の製品をお客様に提供しています。
また、技能検定の受講により、機械検査技能士の国家資格取得、測定プログラミングや測定技術の社内研修を開催し、測定技能者の育成にも積極的に取り組んでいます。

走査電子顕微鏡(SEM)による銅線の破断面観察、マイクロスコープでの焼き入れ品の金属組織観察・鍛造製品のファイバーフロー評価、FT-IRを用いた樹脂材料の分子構造評価などによる不具合モードの解析や素材の品質確認を実施しています。

新入社員、中途採用、ベテランなど様々な階層の社員に対して品質講習を実施し、品質管理の基礎から高度な統計的管理手法に至る種々の知識を身に付ける教育活動を活発に展開しています。